Нормирование работ выполняющих на поточной линии. Методика нормирования отдельных видов работ. Расчет основных параметров поточных линий

В условиях поточного производства нормы времени и выработки должны устанавливаться не для каждого рабочего места в отдельно­сти, а для линии в целом. Это связано с тем, что при установлении индивидуальных норм времени выработка рабочих не привязывается к такту потока и тем самым вносится дисбаланс в работу линии. При этом, как показывает опыт предприятий, загрузка рабочих колеблется в значительных пределах - от 45 до 96%. Поэтому работа по расчету норм и расстановке рабочих должна сочетаться с комплексом органи­зационно-технических мероприятий, направленных на повышение сте­пени технологической и организационной синхронизации линии, обес­печивающих лучшее использование рабочего времени и оборудования и максимально возможный выпуск продукции.

Для таких целей прежде всего рассчитывается такт поточной линии. Затем определяется время выполнения технологических опе­раций на каждом станке, входящем в поточную линию. При этом ука­зываются значения всех факторов, влияющих на время оперативной работы, рассчитываются время на техническое и организационное обслуживание, отдых и личные надобности и время занятости рабо­чего. Все это необходимо для дальнейшей работы по синхронизации линии.

После этого определяются оптимальная загрузка каждого рабо­чего и их расстановка на поточной линии с проведением необходимых мероприятий по синхронизации линии.

Мероприятия по технологической синхронизации направлены на согласование времени обработки детали на каждом станке с задан­ным тактом работы линии. Они обеспечиваются главным образом путем проведения технических мероприятий по увеличению выработ­ки на лимитирующем оборудовании за счет применения более произ­водительных режущих инструментов, увеличения количества одновре­менно работающих инструментов, использования многоместных приспособлений и быстродействующих зажимных устройств, повыше­ния качества заготовок, автоматизации процесса контроля, оптимиза­ции режимов резания и т.д.

Повышение степени организационной синхронизации обеспечи­вается установлением на основе расчета по нормативам такой расста­новки рабочих на базе организации многостаночных рабочих мест, при которой достигается равномерная и полная их загрузка. Для проведе­ния организационной синхронизации и расстановки рабочих на поточ­ной линии составляется сводная ведомость (табл. 4.5).

На первом этапе рассчитывается оперативное время (раздел 1 карты) по каждой из выполняемых на линии операций. При этом ста­вится задача обеспечения технологической синхронизации операций. Режимы работы оборудования подбираются таким образом, чтобы рас­считанная величина оперативного времени максимально приближа­лась к времени такта работы поточной линии.

Дальнейший расчет выполняется в такой последовательности.

Определяется приведенное оперативное время изготовления детали на операции (табл. 4.5 гр. 11) по формуле:

где Т оп max - максимальное оперативное время обработки деталей на одном из станков;

К до - количество деталей, обрабатываемых на станках за максималь­ное оперативное время.

Если операция выполняется на нескольких станках с одинако­вым оперативным временем, формула приобретает вид:

где Т оп i оперативное время обработки детали на одном станке;

n - количество станков, на которых выполняется данная операция.

Количество деталей, обрабатываемых на станках, где выполняет­ся данная операция, за максимальное оперативное время, находится по формуле:

Если операция выполняется на одном станке (n = 1 и Т оп max =Т оп i) то количество деталей, обрабатываемых за максимальное оперативное время, равно единице.

В тех случаях, когда на рабочем месте обрабатываются детали двух и более наименований с различными программами, рассчитывается условно-приведенное оперативное время обработки основной детали:

где N i - программа неосновной детали;

N max - программа выпуска основной детали (детали с наиболее длинной программой).

Министерство науки и образования

Российской Федерации

Северо-Западный государственный заочный технический университет

Курсовой проект

Основы организации производства и менеджмента.

Организация однопредметной поточной линии.

Вариант №7

Факультет: Машиностроение

Группа: Технология машиностроения, 5 курс ОЗФО

Студент: Калинин Александр Дмитриевич

Руководитель: Булкин Борис Ефимович

г. Великие Луки

2010 г.

Задание

Требуется разработать однопредметную поточную линию для изготовления детали Корпус. Годовая программа выпуска N=196160 шт. Вид заготовки – отливка. Учитываемый процент отсева деталей на отладку технологического процесса и проведение предусмотренных техническими условиями испытаний, b = 5 %. Режим работы участка (сменность работы поточной линии), s = 1. Планируемые затраты времени на ремонт технологического оборудования, f = 7%. Масса детали - 1,7 кг. Масса заготовки - 2,38 кг. Материал детали - сталь 30. Технологический процесс обработки детали в виде перечня технологических операций с указанием используемого оборудования и технических норм времени представлен в таблице 1.

Таблица 1. Технологический процесс обработки детали.

№ опе-рации	Наименование операции	Тип обору-дования	Норма времени, мин			Разряд работ
				машинно-автомат.
	Револьверная
	Револьверная
	Сверлильная
	Фрезерная
	Фрезерная
	Фрезерная
	Фрезерная
	Сверлильная
	Сверлильная
	Резьбонарезание
	Резьбонарезание

1. Расчет такта выпуска детали

Такт выпуска детали, т.е. промежуток времени между выпуском (или запуском) двух следующих друг за другом деталей, рассчитаем по формуле:

r = F э / N 3 ,

где F э – эффективный (действительный) фонд времени работы оборудования поточной линии в планируемом периоде;

N 3 – количество деталей, подлежащих запуску в производство за этот период(календарный год).

Программа запуска изделий N 3 обычно превышает программу выпуска Nэ в связи с их отсевом на отладку технологического процесса и на провидение испытаний, определяемых техническими условиями на приемку продукции заказчиком. Поэтому:

N з = 100·N/(100 – b) = 100·196160/(100 – 7) = 206484 шт.

где b = 7% – отсев изделий по указанным выше причинам.

Эффективный фонд времени работы оборудования определим на основе номинального F Н. А последний равен произведению числа рабочих дней в году (их примерно 250) на число смен s (указанно в задании) и на продолжительность смены (480 мин), т.е.

F Н = 250·480·s.

Эффективный фонд F э меньше номинального в связи с целодневным и внутрисменными простоями оборудования. Первые обусловлены простоями в ремонте. Их величина указана в задании (% от F Н).

Тогда,

F э = 250·480·s·(1 – f/100) = 250·480·1·(1 – 7/100) = 111600 мин.

r = F э /N 3 = 111600/206484 = 0,54 мин/шт.

2. Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Расчетное, т.е. теоретически необходимое количество единиц оборудования c ip для выполнения каждой i-й операции определяем как отношение t i /r, где t i – норма времени на данную операцию, а r – такт выпуска изделий. Расчет количества оборудования на каждой из операций дает возможность определить и общее его количество на линии, а также средний коэффициент его загрузки, который равен отношению

где, m – число операций технологического процесса.

Результаты расчета потребного оборудования и степени его загрузки по каждой операции и линии в целом представлены в таблице 2.

Таблица 2. Расчет потребного оборудования и степени его загрузки по каждой операции и линии

№ операции	Норма времени	Количество единиц оборудования		Коэффициент загрузки,  i
		Расчетное c ip	Принятое c in
Итого: = 29,25 = 29  = 1,01

По данным табл.2 принимаем решение о том, будет ли проектируемая линия непрерывно-поточной или прерывно-поточной. Так как восемь операции из одиннадцати оказались синхронизированными (0,9   i  1,1). В этих условиях выбираем непрерывно-поточную линию.

Многостаночное обслуживание не может быть применено в виду большой занятости рабочего и малого оперативного времени на основной операции.

3. Планирование расположения оборудования, выбор и расчет транспортных средств

На этом этапе проектируем поточную линию как производственный участок. А это не только комплекс технологического оборудования, а и средства межоперационного транспорта, устройства для размещения заготовок, готовых изделий, рабочая мебель. Причем все это привязано к определенной производственной площади и размещено на ней с соблюдением существенных норм и правил. На практике такой этап чаще называют компоновкой поточной линии. На рисунке 1 представлен план производственного участка.

В зависимости от веса транспортируемых объектов производства, количества оборудования и его размеров, протяженности линии выбираем вертикально-замкнутый ленточный конвейер.

Чтобы конвейер распределял работу между исполнителями и служил, таким образом, средством поддержания ритма, его надлежит разметить. С этой целью все его грузонесущие элементы - ячейки нумеруем периодически повторяющимися номерами. Период повторения номеров, или период разметки конвейера, определяем как наименьшее кратное из числа рабочих мест на каждой из операций. Так как на линии встречаются операции с числом рабочих мест 1, 2 , 3,6 и 8, то период разметки будет 24.

За каждым рабочим местом закрепляем ячейки с определенными номерами. Число этих номеров равно частному от деления периода повторения на число рабочих мест на соответствующей операции, если на операции занято только одно рабочее место, то вполне естественно, что оно обслуживает ячейки этих номеров. Номера, закрепленные за рабочими местами, представлены таб. 3.

Таблица 3. Закрепление номеров за рабочими местами

Количество рабочих мест на операции	Номер рабочего места-дублера	Номера ячеек, закрепленных за рабочим местом
		1-3-5 и т.д. (все нечетные)
		2-4-6 и т.д. (все четные)
		1-4-7-10-13-16-19-22
		2-5-8-11-14-17-20-23
		3-6-9-12-15-18-21-24

В ленточном конвейере номер ячейки ставим прямо на ленте, в подвесном и тележном - номеруем сами грузонесущие элементы.

Для разметки при данном периоде повторения номеров (П) должно соблюдаться условие размечаемости, т.е. определенное соотношение между длиной тягового органа L и шагом разметки: L/П = целое число.

72/24=3 - условие выполнено.

Исходные данные проектируемой линии приведены ниже.

На линии используем вертикально-замкнутый ленточный конвейер.

Минимальным числом подвесок на несущей части конвейера в данном случае является 29 (число рабочих мест). Поскольку в вертикально-замкнутом конвейере одна ветвь является холостой, то общее число ячеек на конвейере K = 58. Ближайшее большее число ячеек, удовлетворяющее условию размечаемости (т.е. кратное периоду повторения номеров), будет равно 72. Длина тягового органа при протяженности линии 36м составит L=72м. Тогда:

l 0 =L/ K = 72/72 =1.

Как видим, такой шаг разметки превышает минимальное расстояние между смежными рабочими местами (1,8м). l 0 =1< l min =1,8 м. Данное условие удовлетворяет требованию, что минимальное число грузонесущих элементов на грузонесущей части распределительного конвейера не может быть меньше количества рабочих мест на линии

Как уже отмечалось, на линиях механической обработки нет необходимости проверять соответствие l 0 ограничению габаритными размерами транспортируемого изделия. Шаг разметки (1.89 м) значительно превышает в данном случае максимальный габаритный размер изделия (400 мм).

Проверим найденный шаг разметки на ограничение скорости шаг разметки должен быть таким, чтобы скорость движения конвейера V не превышала 2…3 м/мин

v = l 0 /r = 1/0,54 = 1,85 м/мин, находится в пределах допустимой скорости.

4. Построение графика работы поточной линии

График работы ППЛ составляем на фиксированный отрезок времени, через который установленный порядок выполнения работ на рабочих местах повторяется. Этот отрезок времени называется периодом обслуживания линии. Принимаем равным одной смене. На рисунке 2 представлен график работы.

Рисунок 2 - График работы линии.

5. Расчет заделов на поточной линии

Незавершенное производство на поточной линии в натуральном выражении – это совокупность внутрилинейных заделов (технологического, оборотного и страхового). Их создание поддержание на определенном уровне является условием бесперебойной работы поточной линии. Вот почему надо точно знать минимально необходимые (нормативные) размеры этих заделов.

Технологический задел образуют предметы труда, находящиеся в каждый данный момент времени непосредственно в работе, в процессе выполнения над ними технологических операций. Количество таких предметов как минимум равно числу рабочих мест на линии. Транспортный задел – это те объекты производства, которые находятся в процессе их транспортирования на очередную операцию, т.е. на несущей части распределительного конвейера. Общее их количество равно отношению длины несущей части L н к шагу разметки l o . При передаче транспортными партиями (p шт) размер транспортного задела соответственно увеличивается (L н / l о).

Упрощенно транспортный задел каждой отдельной операции определяем по формуле

z = c i ·L н / (cl о),

где c i c – соответственно число рабочих мест на i-й операции и на линии в целом, =1 - передаточная партия.

Z 1 = (6·1·36)/(29·1)=7,5 принимаем 7 шт.

Z 2 = (8·1·36)/(29·1)=9,9 принимаем 10 шт.

Z 3 = (2·1·36)/(29·1)=2,5 принимаем 2 шт.

Z 4 = (1·1·36)/(29·1)=1,24 принимаем 1 шт.

Z 5 = (1·1·36)/(29·1)=1,24 принимаем 1 шт.

Z 6 = (3·1·36)/(29·1)=3,7 принимаем 4 шт.

Z 7 = (1·1·36)/(29·1)=1,24 принимаем 1 шт.

Z 8 = (2·1·36)/(29·1)=2,5 принимаем 3 шт.

Z 9 = (2·1·36)/(29·1)=2,5 принимаем 3 шт.

Z 10 = (1·1·36)/(29·1)=1,24 принимаем 1 шт.

Z 11 = (2·1·36)/(29·1)=2,5 принимаем 3шт.

Страховой задел создается для предупреждения простоев на линии по непредвиденным причинам (поломка инструмента внезапный отказ оборудования, нарушение наладки приспособления или станка, влекущие за собой появление брака на той или иной операции, и пр.). Если на некоторой i-й операции произошел сбой в работе (отказ), то он является причиной вынужденных простоев на всех последующих операциях в течение времени, которое потребуется для устранения причин отказа. Эти простои могут быть исключены, если заранее создать запас деталей, прошедших i-ю операцию, т.е.страховой задел. Он может храниться как на i-й, так и на (i+1) операциях.

Размер страхового задела z с на данной операции зависит от того, на какое время T с надо «застраховать» линию от простоев по случайным обстоятельством, т.е. z с = T с /r . Время Т с на этих операциях выбираем в пределах 45…60 мин.

Выбираем операции №4, 5 и 7.

Тогда, Z с =45/0,54 = 83 шт.- страховой задел.

6. Численность основных рабочих.

Расчет численности основных рабочих (операторов) на поточной линии начинаем с выявления потребности в рабочих по каждой профессии и квалификации, а затем уже с учетом возможного совмещения профессий найдем общую их численность.

Для каждой j-й профессии определяем объем работ Q j на годовую программу выпуска продукции как произведение N з ·t j – трудоемкость детали по j-му виду работ (профессий). Она представляет собой сумму норм штучного времени по операциям, выполняемым рабочими j-й профессии. Поскольку объем выражается в нормо-часах (н.-ч), а норма штучного времени дается в минутах, то окончательно имеем:

Q j = 1/60·N з ·t j .

Q 1 = 1/60·206484·3,20=11013 н.-ч;

Q 2 = 1/60·206484·4,58=15762 н.-ч;

Q 3 = 1/60·206484·0,99=3407 н.-ч;

Q 4 = 1/60·206484·0,61=2099 н.-ч;

Q 5 = 1/60·206484·0,66=12271 н.-ч;

Q 6 = 1/60·206484·1,58=5437 н.-ч;

Q 7 = 1/60·206484·0,52=1789 н.-ч;

Q 8 = 1/60·206484·1,0=3441 н.-ч;

Q 9 = 1/60·206484·1,25=4302 н.-ч;

Q 10 = 1/60·206484·0,44=1514 н.-ч;

Q 11 = 1/60·206484·0,89=3063 н.-ч;

Далее определяем годовой бюджет рабочего времени F б среднесписочного рабочего, равный номинальному фонду рабочего времени в году, за вычетом времени, связанного с невыходами рабочего на работу по различным причинам. Назовем его нерабочим временем. К нему относится время очередных и дополнительных отпусков, отпусков по беременности и родам, перерывы на кормление детей, льготные часы для подростков.

Принимаем удельный вес различных видов нерабочего времени в номинальном годовом бюджете рабочего времени представлены в таблице 4:

Таблица 4. Бюджет времени одного рабочего на год

Календарный фонд времени, в днях
Нерабочих дней, всего
в том числе
– праздничных
– выходных
Номинальное число рабочих дней
Нерабочие дни в % от номинального фонда времени:
– отпуска очередные:
– отпуска дополнительные
– отпуска по беременности и родам
– выполнение государственных обязанностей
– отпуск по болезни

F б = 255- = 224,4 дня = 1795 часов.

Расчетное число рабочих P jp j-й профессии в общем случае определяем по формуле:

P jp = Q j /(K н ·F б),

где K н =1 – коэффициент выполнения рабочими норм выработки.

P 1Р = 11013/(1,0·1795) = 6,14;

P 2Р = 15762/(1,0·1795) = 8,79;

P 3Р = 3407/(1,0·1795) = 1,9;

P 4Р = 2099/(1,0·1795) = 1,17;

P 5Р = 2271/(1,0·1795) = 1,27;

P 6Р = 5437,4/(1,0·1795) = 3,03;

P 7Р = 1789,6/(1,0·1795) = 0,99;

P 8Р = 3441,4/(1,0·1795) = 1,92;

P 9Р = 4301,8/(1,0·1795) = 2,4;

P 10Р = 1514/(1,0·1795) = 0,84;

P 11Р = 3063/(1,0·1795) = 1,7.

Общее число рабочих:

Токарей 6,14+8,79=14,93.

Фрезеровщиков 1,17+1,27+3,03+0,99 = 6,46.

Сверловщик 1,9+1,92+2,4+=6,22.

Резьбонарезчиков 0,84+1,7=2,54.

Окончательно принимаем:

Токарей Ш разряда - 15 человек.

Фрезеровщиков II разряда - 6 человек.

Сверловщиков II разряда - 6 человек.

Резьбонарезчиков III разряда - 3 человек, один с из них с совмещением профессии фрезеровщика II разряда.

Общая численность рабочих - 30 человек.

График работы линии позволяет установить явочное число рабочих, Р я, которые ежедневно должны выходить на работу. Естественно, что списочное число рабочих Р с больше явочного, так как часть рабочих не выходит на работу по различным причинам (отпуск, болезни и пр.). Между списочным и явочным числом рабочих при двухсменной работе линии должно соблюдаться вполне определенное соотношение, вытекающее из очевидного равенства:

Левая часть равенства – это объем работ, который должны выполнять ежечасно присутствующие на работе рабочие на протяжении года, а правая – объем работ, который могут выполнять все рабочие линии в течение года с учетом нерабочего времени. Отсюда списочное число рабочих при данном явочном:

Р с = Р я ·F э /F б

Р с = 29 ·111600/107712=30

Определяем объем дополнительных (нелинейных) работ для достижения полной их занятости:

Q д = (Р с – Р р)·F б = (30-28,98)·107700=109854 н.-ч;

где Р р – расчетное число рабочих на линии, полученное путем сложения расчетного числа рабочих по каждой профессии в соответствии с объемом работ.

Средний разряд дополнительных работ - II.

7. Определение фонда заработной платы (ФЗП) основных рабочих поточной линии.

Зарплату по тарифу определяем как произведение объема работ в нормо-часах на часовую тарифную ставку соответствующего разряда.

З т = SQ j ·T j . - тарифный фонд.

Основной ФЗП представляет собой сумму тарифного фонда и доплат до часового фонда. Это доплаты за работу на поточной линии - 12 %, высокое профессиональное мастерство рабочих, для токарей и резьбонарезчеков III разряда - 12 %.

Годовой фонд зарплаты - это сумма основного фонда и доплат до годового фонда, такие как: отпуск - 9%, выполнение государственных и общественных обязанностей - 1,5 %. Расчеты фонда заработной платы представлены в таблице 5.

Таблица 5. Фонд заработной платы.

№ операции	Тарифная оплата операции.	Основной ФЗП.	Годовой ФЗП.

Дополнительную заработную плату находим как разность между годовым и основным ФЗП:

380832-374718,3=5928,1 руб.

Среднемесячную заработную плату среднесписочного рабочего находим по отношению тарифного фонда к числу рабочих:

380832/(30·12) = 1057 руб.

8. Калькулирование себестоимости изготовления детали.

Себестоимость продукции рассчитываем по следующим статьям калькуляции:

1. Материалы.

2. Возвратные отходы (вычитаются).

3. Основная заработная плата производственных рабочих.

4. Дополнительная заработная плата производственных рабочих.

5. Единый социальный налог- 26%.

6. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования - 7%.

7. Общецеховые расходы - 40%.

8. Общепроизводственные расходы - 70 %.

Стоимость материалов на одну деталь определяем по прейскуранту оптовых цен с учетом марки материала и веса заготовки. Стоимость 1 кг отливки из стали 30 - 21,2 руб.

Тогда, стоимость заготовки = 2,38·21,2 = 50,5 руб.

Стоимость возвратных отходов находим по весу отходов и их цене. Стоимость 1 кг стружки лома 3,6 руб.

Тогда, стоимость отходов (2,38-1,7)·3,6=2,45 руб.

Основная заработная плата на одну деталь определяем как отношение основного ФЗП к программе выпуска деталей: 374718,3/206484=1,82 руб.

Дополнительная заработная плата на одну деталь составляет 10,5% от основной заработной платы: 1,82·0,105=0,19 руб.

Единый социальный налог 26% от суммы основной и дополнительной платы (трудозатраты): (1,82+0,19)·0,26=0,53 руб.

Общецеховые расходы 40% от трудозатрат: (1,82+0,19)·0,40=0,8 руб.

Общепроизводственные расходы 70% от трудозатрат:

(1,82+0,19)·0,70=1,4 руб.

Тогда, себестоимость: 50,5-2,456+1,82+0,19+0,53+0,8+1,4 = 52,8 рублей.

9. Калькулирование себестоимости незавершенного производства

Себестоимость незавершенного производства определяется по тем же статьям, что и себестоимость готовой детали. Особенность состоит в том, что детали, образующие незавершенное производство, находятся на различных операциях, т.е. в разной стадии готовности. Заключенные в них затраты поэтому одинаковы. Расчет ее приведен в таблице 6.

Таблица 6. Себестоимость незавершенного производства.

операции	Суммарный задел, шт.	Затраты на заработную плату по все предыдущим операциям
		на единицу

Стоимость материалов незавершенного производства равна произведению всех деталей не завершенного производства на стоимость одной заготовки: 285·50,5 = 14392,5 руб.

Стоимость возвратных отходов: 285·(2,38-1,7)·3,6 = 697,7 руб.

Заработную плату берем из таб. 1.6 = 20,7 руб.

Дополнительная заработная плата 20,7·0,105=2,17 руб.

Единый социальный налог (20,7+2,17)·0,26=5,9 руб.

Общецеховые расходы: (20,7+2,17)·0,4 = 9,15 руб.

Общепроизводственные расходы: (20,7+2,17)·0,7 = 15,5 руб.

Себестоимость незавершенного производства:

14392,5-697,7+20,7+2,17+5,9+9,15=13732,7 руб.

10. Технико-экономические показатели поточной линии

Годовой выпуск продукции:
в натуральном выражении, шт.
в денежном выражении, р.
Списочное число основных рабочих, чел.
Производительность труда одного рабочего, шт./чел.
Годовой фонд заработной платы основных рабочих, р.
Среднемесячная зарплата рабочего, p.
Средний разряд работ (числитель) и рабочих (знамена-тель)
Количество единиц оборудования, ед.
Количество рабочих мест, ед.
Средний коэффициент загрузки оборудования.
Производственная площадь участка, м 2 .
Годовой выпуск продукции с 1 м 2 производственной площади в денежном выражении, р.
То же, с единицы оборудования, р.

При проектировании и организации поточной линии необходимо определить программу выпуска изделий; выбрать нужное оборудование; установить основные рабочие параметры линии (такт, количество рабочих мест, рабочих, шаг и скорость конвейера); осуществить планировку и выбрать транспорт линии. Методические вопросы организации отдельных видов механизированных поточных линий подробно рассматриваются как в учебной (учебники, сборники задач), так и в научно-технической литературе , поэтому в данной главе приводятся характерные признаки различных видов поточных линий и рекомендуемые расчеты основных параметров.

Выделяют общие параметры поточных линий, характерные для всей совокупности линий, и частные, которые характеризуют особенности организации отдельных видов. Методические рекомендации для расчета общих параметров поточных линий представлены в таблице 4.1.

Таблица 4.1. Расчет общих параметров поточных линий

Наименование параметра	Рекомендуемые формулы для расчетов
Такт (r ) – средний период между выпуском деталей (изделий) с последнего рабочего места на поточной линии или запуском их на первое рабочее место	, где F эф – эффективный фонд времени работы линии в плановом периоде, мин. (ч.); N – программа выпуска или запуска изделий за тот же плановый период, шт.
Программа запуска (N з)	где N в – программа выпуска (запланированный объем работ), шт.; b – неизбежный технологический брак, процент.
Темп (М )– производительность поточной линии в единицу времени	,
Ритм (R ) – интервал времени, определяющий выпуск (запуск) одной транспортной партии от другой, следующей за ней	R=r·р , где р – размер транспортной (передаточной) партии изделий, шт.

Продолжение таблицы 4.1.

Расчетное число рабочих мест (С р i ) на каждой операции; Принятое число рабочих мест на каждой операции (С пр. i )	, где t i – норма времени на выполнение i – й операции; - принятое число рабочих мест на i – й операции (целое число)
Коэффициент загрузки оборудования на каждой операции (К з.о. i )
Средний коэффициент загрузки оборудования на линии (К з.о.ср. )	, где m – количество операций технологического процесса, выполняемых на линии
Число рабочих-операторов на каждой операции (Р о. i )	, где Н обсл. i – норма обслуживания рабочих мест для рабочего на i -й операции
Общее число операторов на линии (Р о. общ. )	, где b – процент дополнительных рабочих-операторов на подмену основного состава (b ≈2-3%)

Особенности организации однопредметных непрерывно-поточных линий (ОНПЛ). Непрерывно-поточные линии характеризуются непрерывным движением предметов по операциям технологического процесса при непрерывной работе рабочих и оборудования на рабочих местах. ОНПЛ создаются для изготовления в течение длительного периода одних и тех же изделий с использованием их параллельного движения по операциям.

Основным условием организации ОНПЛ является синхронизация операций технологического процесса, т.е. процесс обеспечения равенства или кратности длительности всех операций ритму поточной линии. При этом обеспечивается уравнивание производительности по всем операциям потока.

Различают предварительную синхронизацию (при проектировании поточной линии) и окончательную синхронизацию (при отладке линии в производственных условиях). Предварительная синхронизация допускает отклонение длительности операций от ритма в пределах ±5-10%, которое должно быть устранено при окончательной синхронизации в период освоения и отладки линии в производственных условиях.

Если расчетная длительность операции больше такта потока или кратной ему величины, то наиболее эффективными мероприятиями, способствующими снижению длительности выполнения операции могут быть:

Применение многоместных приспособлений и одновременная обработка нескольких деталей;

Использование механических и пневматических зажимов деталей;

Многоинструментальная наладка;

Изменение режимов работы оборудования;

Повышение технологичности конструкции.

Если длительность операции меньше такта потока или кратной ему величины, основным направлением синхронизации должно быть обеспечение занятости рабочего в течение такта потока или кратной ему величины. Рассмотрим на примере возможные подходы к синхронизации операций технологического процесса при обработке деталей на станочном оборудовании.

Пример . Требуется синхронизировать технологический процесс изготовления детали А. Такт потока 1,2 мин. Продолжительность технологических операций представлена в табл. 4.2.

Таблица 4.2. Технологический процесс изготовления детали А

На операциях наблюдается значительная недозагрузка оборудования. Последовательное обслуживание двух станков одним рабочим невозможно, так как суммарная продолжительность двух операций больше такта (1,7>1,2) и отклонение больше чем на 10%. При параллельном же обслуживании такая возможность имеется. В этом случае условие синхронизации по загрузке рабочего выполняется, так как суммарная занятость рабочего на двух операциях составляет 1,1 мин. (0,6+0,5), что меньше такта потока на 0,1 мин. (отклонение меньше, чем на 10%).

В условиях поточного производства нормы времени и выработки должны устанавливаться не для каждого рабочего места в отдельности, а для линии в целом. Это связано с тем, что при установлении индивидуальных норм времени выработка рабочих не привязывается к такту потока и тем самым вносится дисбаланс в работу линии. При этом, как показывает рабочих колеблется в значительных пределах - от 45 до 96%. Поэтому работа по расчету норм и расстановке рабочих должна сочетаться с комплексом организационно-технических мероприятий, направленных на повышение степени технологической и организационной синхронизации линии, обеспечивающих лучшее использование рабочего времени и оборудования и максимально возможный выпуск продукции.

Для таких целей прежде всего рассчитывается такт поточной линии. Затем определяется время выполнения технологических операций на каждом станке, входящем в поточную линию. При этом указываются значения всех факторов, влияющих на время оперативной работы, рассчитываются время на техническое и организационное обслуживание, отдых и личные надобности и время занятости рабочего. Все это необходимо для дальнейшей работы по синхронизации линии.

Каждого рабочего и их расстановка на поточной линии с проведением необходимых мероприятий по синхронизации линии.

Мероприятия по технологической синхронизации направлены на согласование времени обработки детали на каждом станке с заданным тактом работы линии. Они обеспечиваются главным образом путем проведения технических мероприятий по увеличению выработки на лимитирующем оборудовании за счет применения более производительных режущих инструментов, увеличения количества одновременно работающих инструментов, использования многоместных приспособлений и быстродействующих зажимных устройств, повышения качества заготовок, автоматизации процесса контроля, оптимизации режимов резания и т. д.

Повышение степени организационной синхронизации обеспечивается установлением на основе расчета по нормативам такой расстановки рабочих на базе организации многостаночных рабочих мест, при которой достигается равномерная и полная их . Для проведения организационной синхронизации и расстановки рабочих на поточной линии составляется сводная ведомость (табл. 12.5).

Таблица 12.5. Сводная ведомость расчета норм времени и норм обслуживанияна рабочих местах поточной линии (деталь 70-1601021)

На первом этапе рассчитывается оперативное время (раздел 1 карты) по каждой из выполняемых на линии операций. При этом ставится задача обеспечения технологической синхронизации операций. Режимы работы оборудования подбираются таким образом, чтобы рассчитанная величина оперативного времени максимально приближалась к времени такта работы поточной линии.

Дальнейший расчет выполняется в такой последовательности.

Определяется приведенное оперативное время изготовления детали на операции (гр. 11) по формуле

Если операция выполняется на нескольких станках с одинаковым оперативным временем, формула приобретает вид:

Количество деталей, обрабатываемых на станках, где выполняется данная операция, за максимальное оперативное время, находится по формуле

Если операция выполняется на одном станке (n = 1 и Т оп max = Т оп i), то количество деталей, обрабатываемых за максимальное оперативное время, равно единице.

В тех случаях, когда на рабочем месте обрабатываются детали двух и более наименований с различными программами, рассчитывается условно-приведенное оперативное время обработки основной детали:

Определяется занятость рабочего на каждом из входящих в рабочее место станков (гр. 12):

Т зi = Т в.н + Т в.п + Т а.н + Т пер,

Время активного наблюдения за работой станка, включенного в рабочее место , в зависимости от суммы машинно-автоматического времени всех операций на рабочем месте определяется по табл. 12.6.

Таблица 12.6. Нормативы времени на активное наблюдениев условиях многостаночного обслуживания

		Сумма машинно-автоматического времени всех операций, включенных в рабочее место	Время активного наблюдения за работой станков, мин.
0,10	0,005	4	0,084
0,20	0,009	5	0,100
0,30	0,012	6	0,114
0,50	0,018	-	0,126
0,75	0,022	8	0,134
1,00	0,025	9	0,144
2,00	0,046	10 и более	0,150
3,00	0,066

Устанавливается время на автоматический подвод инструмента (гр. 14 табл. 12.5). Оно берется из технико-нормировочных карт на операции . Машинно-автоматическое время принимается в расчет тогда, когда его длительность не превышает затрат времени рабочего на переход к следующему станку.

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Дисциплина: Организация производства на предприятии отрасли

Тема: «Проектирование поточной линии»

Выполнил студент:

Руководитель: Бахотский В. В.

Введение . 3

1. ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА .. 4

1.1 Расчет основных параметров поточных линий . 4

1.2. Определение вида поточной линии . 7

1.3 Организация многостаночного обслуживания. 9

1.4 Организация параллельного обслуживания станков с разных операций 12

1.5 Построение план-графика работы линии. 14

1.6 Расчет штата линии. 16

1.7 Определение величины внутрилинейных заделов. 17

2. ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ ДЕТАЛИ 19

2.1. Определение потребности в оборудовании. 19

2.2 Определение потребности в основных материалах. 20

2.3. Определение потребности в производственной площади. 21

2.4. Определение потребности в электроэнергии . 22

2.5. Определение капитальных вложений в организацию производства. 23

2.6. Определение годовых затрат на производство продукции ………..24

Заключение . 26

Приложения ……………………………………………………………………..27

Список литературы …………………………………………………………….29

Введение

В данной курсовой работе проектируется поточная линия производства.

Курсовая работа имеет своей целью закрепление теоретических основ организации производства, практическое применение приобретенных навыков, выбор наиболее рациональных методов организации производства.

Основная задача проекта – по заданной программе и оперативному времени выбрать форму организации производства корпусов, определить экономическую эффективность проекта – рассчитать основные производственные затраты, построить графики многостаночного обслуживания, план-графики для сокращения штата проектируемой линии.

В качестве учебного материала использованы теоретические и методические пособия по предмету курса, а также лекционный материал.

При выполнении курсового проекта расчеты сопровождаются пояснениями, анализом и обоснованием выбранного решения. Многие данные приведены для наглядности и удобства в таблицах. Имеются приложения в виде план-графика и графиков многостаночного обслуживания.

ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА

Расчет основных параметров поточных линий

При проектировании поточной линии проводят расчет ее основных параметров: такт поточной линии, количество рабочих мест на поточной линии, коэффициенты загрузки рабочих мест и поточной линии в целом. Для расчетов необходимы следующие данные:

Таблица 1.1

Время операций

№ операции	t оп	t о	t в	t то	t оо	t от	t р	t мр	t ма	t шт
	6,0	4,8	1,2	0,2	0,1	0,1		0,2	4,8	6,4
	6,2		1,2	0,2	0,1	0,1		0,2		6,6
	5,2	4,2		0,2	0,1	0,1	0,8	0,2	4,2	5,6
	9,8	7,8		0,2	0,1	0,1		7,8		10,2
	7,6	6,1	1,5	0,2	0,1	0,1	1,2	0,3	6,1
	6,0	4,8	1,2	0,2	0,1	0,1		0,2	4,8	6,4
	6,8	5,4	1,4	0,2	0,1	0,1	5,4			7,2

F g =F н (1-k n)=240000*(1-0,06)=225600 мин.

F н =60*Д р *t см *k см =60*250*8*2=240000 мин.

где k п =6% – коэффициент потерь

F н – номинальный годовой фонд времени, час.

Д р =250 дн. – количество рабочих мест в периоде

t см =8ч. – продолжительность смены

k с =2 – количество смен

F g – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час.

Тактом поточной линии называется средний расчетный интервал времени между запуском (такт запуска) или выпуском (такт выпуска) двух смежных деталей на поточной линии. Такты поточной линии согласуются с производственной программой на планируемый период и рассчитываются по формулам:

Такт выпуска:

r в = F g /N в =225600/180000=1,25;

Такт запуска:

r з = F g /N з =225600/183600=1,23;

N з = N в *К з =180000*1,02=183600 шт.

F g – действительный фонд времени работы поточной линии в планируемом периоде;

N в =180000шт./год – объем выпуска изделий в плановом периоде;

N з – объем запуска за тот же период времени.

Расчет количества рабочих мест (станков) на поточной линии выполняется исходя из необходимости за время, равное такту, обработать на каждой операции одну деталь. Расчетное количество рабочих мест (станков) на i-той операции поточной линии определяется по формуле:

С р i = t шт /r з;

Где С р – расчетное число рабочих мест (станков) на i-той операции,

t шт – штучно-калькуляционное время на операции.

С р1 = 6,4/1,23=5,2

С р2 = 6,6/1,23=5,4

С р3 = 5,6/1,23=4,6

С р4 = 10,2/1,23=8,3

С р5 = 8/1,23=6,5

С р6 = 6,4/1,23=5,2

С р7 = 7,2/1,23=5,9

Количество рабочих мест может быть только целым, поэтому принятое число рабочих мест – С пр – получают при округлении расчетного числа станков до ближайшего большего целого.

h i = С р i / С пр i ,

Принятое число рабочих мест в целом определяется суммированием количества рабочих мест по операциям:

С пр = ΣСпр.=6+6+5+9+7+6+6=45раб. мест.

Расчеты сведем в таблицу 1.2:

Таблица 1.2

Расчет количества рабочих мест

ηср.=ΣСр / ΣСпр.=41,1/45=0,91

Определение вида поточной линии

Вид поточной линии по количеству закрепленных предметов труда определяется по значению среднего коэффициента загрузки. Если средний коэффициент загрузки поточной линии составляет не менее 0,75, то линия является однопредметной. В противном случае создание однопредметной линии считается нецелесообразным и она догружается предметами другого наименования, превращаясь в многопредметную поточную линию.

Вывод : исходя из расчетов, приведенных в таблице 1.2, делаем вывод о том, что данная поточная линия является однопредметной, так как h I =0,91 > 0,75.

Вид поточной линии по характеру движения предмета труда определяется значением коэффициента несинхронности, который характеризует степень нарушения условия синхронизации. Коэффициент несинхронности вычисляется для каждой операции по формуле:

Расчеты сведем в таблицу 1.3:

Таблица 1.3

Расчет коэффициента несинхронности.

№ операции, i	r з	С пр, i	С пр, I *r 3	t шт	D i , %
	1,23		7,38	6,4	13,28
	1,23		7,38	6,6	10,57
	1,23		6,15	5,6	8,94
	1,23		11,07	10,2	7,86
	1,23		8,61		7,08
	1,23		7,38	6,4	13,28
	1,23		7,38	7,2	2,44

При проектировании поточной линии отклонение от синхронности составляет не более чем 10%, поэтому если, хотя бы для одной операции значение коэффициента несинхронности превышает 10%, то поточная линия считается прерывной.

Вывод : данная поточная линия является прерывной, т.к. коэффициент несинхронности по первой операции составил - 13,28%, по второй – 10,57 %, по шестой – 13,28%, что превышает 10%.